成功案例
休闲游艇产业的一家企业在用排水塞制作船身、甲板和小零件的模具时，遇到了严重的提前脱模问题，每一个模具的后期返工花费了他们大量的工时。肯天发明了一种模具封孔剂和脱模剂的产品组合，不仅解决了这一问题，而且挑战了公认的贴蜡规则。该制造商通过引入混合脱模解决方案，将精选贴蜡与液态半永久性脱模剂相结合，从而获得了非常令人满意的结果，并因此在整个运营范围内实施了这一方案。
>150万美元 每年节省模具生产成本
16,000小时 每年减少返工工时
40% 缩短平均脱模处理时间
过程
在整个过程中，肯天是客户团队的真正延伸。我们参观了客户的工厂，并体验了整个模具制造过程。这让我们迅速识别了问题并发现可以提高生产效率的机会。 在这一过程中，我们关心两个明显的极端现象：
1) 由于表面过度粗糙，产品粘在模具上
2) 由于缺乏过程控制而导致提前脱模
我们的全球研发团队与本地销售和技术服务团队成员合作，概述合理方案，并在实验室中对40多种产品组合进行了反复测试，从而选择可行的方案在客户现场进行测试。这一方案避免了客户中断生产过程，并减少了因内部测试造成的任何不必要的压力。通过共同努力，我们发现了可稳定提供脱模结果而无需返工的解决方案。
解决方案
肯天将Chemlease® Sealer 2697模具封孔剂与Chemlease® 2185半永久性脱模剂相结合，开发出了理想的解决方案。用半永久性脱模剂代替专用工业标准蜡对生产过程产生了积极影响。
在实施后，典型的环境因素对于客户的应用也不再造成困扰。例如，贴蜡的应用是一项非常费力的工作，需要大量的时间和精力来抛光至A级光洁度。而且在温暖的天气环境中使用时，会造成操作人员疲劳。
新系统作为试用版提供给制造商，没有发现任何粘结或提前脱模的迹象。很快，我们将对该试用版系统的测试从小型箱式控制台迁移到65英尺长的甲板塞上，结果很明显。排水塞的提前脱模问题几乎已经消失，我们可以向所有生产设施开放产品测试。
手印影响
在肯天，我们为自己一直以来对可持续发展所做出的努力感到自豪。我们的努力给客户带来工艺上的改良。它超越了肯天的全球足迹；这是肯天更广泛的印记。
本案例中，肯天实现了以下目标：
精简过程，降低能源需求
减少产品使用量
