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减少浪费,提高鞋类制造的性能

成功案例

一家鞋类制造商经营着六条现代化生产线,其年产量超过一百万双职业鞋和安全鞋,正在寻求重大变革。为了在不牺牲性能的前提下改善操作对健康、安全和环境(HSE)的影响,制造商正努力改变目前的溶剂型聚氨酯鞋底成型工艺,用水基解决方案降低废品率。肯天与其合作,帮助他们实现了转变。测试结果表明,与竞争对手的水基产品相比,我们肯天的产品清洁时间更少,脱模剂的总用量减少了20%,废品率大幅降低了约75%。此外,改用肯天的水基解决方案后,客户的产品外观也得到了改善,鞋子内底和外底之间的粘合性提高了33%,从而提高了产品的耐用性。


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20%

脱模剂总用量减少20%

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33%

内底和外底之间的粘合性提高了33%,鞋子更加耐用

Polyurethane-Case-Study-8-PU-Infographic3.png
~75%

经测试,与竞争对手的水基产品相比,废品率降低75%

过程

我们在咨询客户并了解其应用参数后,进行了全面的工业试验。我们配制了三种合适的水基脱模剂,并在生产环境中进行测试,以微调出性能最好的方案。除了改善HSE因素外,成功的要求还包括改善脱模、减少堆积,并确保脱模剂不干扰鞋底的粘合过程并导致分层(内底和外底之间的剥离强度要求至少为60N/cm)。我们很快可以看出,脱模剂和添加剂的平衡组合具有高效的脱模便利性。在整个试验过程中,我们优化了最终配方中的固体含量,超过了应用要求,并通过生产7000多双鞋子来验证结果。


解决方案

脱颖而出的水基解决方案满足了所有的性能标准,包括改善哑光表面外观的均匀性和深度,以及更快地清理喷砂。肯天脱模剂极好满足了客户的最低要求,鞋底层之间的剥离强度可达80N/cm,并且在整个过程中使用的脱模剂也更少。新的水基解决方案最终可以为员工提供更安全的工作场所,并以更可持续的制造方式为终端客户提供产品。

手印影响

在肯天,我们对一直以来为可持续发展所做出的努力感到自豪。然而最重要的是我们帮助客户完成了工艺流程上的改良。它超越了肯天的全球足迹,是肯天更广泛的印记。

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本案例中,肯天实现了以下目标:

减少了生产过程中排放的VOC。

在整个生产过程中降低产品的总体用量。

与溶剂型解决方案相比,废料更少。

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材料
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废料
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