成功案例
一家鞋类制造商经营着六条现代化生产线，其年产量超过一百万双职业鞋和安全鞋，正在寻求重大变革。为了在不牺牲性能的前提下改善操作对健康、安全和环境（HSE）的影响，制造商正努力改变目前的溶剂型聚氨酯鞋底成型工艺，用水基解决方案降低废品率。肯天与其合作，帮助他们实现了转变。测试结果表明，与竞争对手的水基产品相比，我们肯天的产品清洁时间更少，脱模剂的总用量减少了20%，废品率大幅降低了约75%。此外，改用肯天的水基解决方案后，客户的产品外观也得到了改善，鞋子内底和外底之间的粘合性提高了33%，从而提高了产品的耐用性。
脱模剂总用量减少20%
内底和外底之间的粘合性提高了33%，鞋子更加耐用
经测试，与竞争对手的水基产品相比，废品率降低75%
过程
我们在咨询客户并了解其应用参数后，进行了全面的工业试验。我们配制了三种合适的水基脱模剂，并在生产环境中进行测试，以微调出高性能的方案。除了改善HSE因素外，成功的要求还包括改善脱模、减少堆积，并确保脱模剂不干扰鞋底的粘合过程并导致分层（内底和外底之间的剥离强度要求至少为60N/cm）。我们很快可以看出，脱模剂和添加剂的平衡组合具有良好的脱模便利性。在整个试验过程中，我们优化了最终配方中的固体含量，超过了应用要求，并通过生产7000多双鞋子来验证结果。
解决方案
脱颖而出的水基解决方案满足了所有的性能标准，包括改善哑光表面外观的均匀性和深度，以及更快地清理喷砂。肯天脱模剂很好满足了客户的要求，鞋底层之间的剥离强度可达80N/cm，并且在整个过程中使用的脱模剂也更少。新的水基解决方案最终可以为员工提供更安全的工作场所，并以更可持续的制造方式为终端客户提供产品。
手印影响
在肯天，我们对一直以来为可持续发展所做出的努力感到自豪。然而重要的是我们帮助客户完成了工艺流程上的改良。它超越了肯天的全球足迹，是肯天更广泛的印记。
本案例中，肯天实现了以下目标：
减少了生产过程中排放的VOC。
在整个生产过程中降低产品的总体用量。
与溶剂型解决方案相比，废料更少。
