成功案例
肯天的研发团队为主要传动带制造商设计了一种新型水性脱模剂。相较于传统的水性脱模剂，新产品能够延长模具清洗时间间隔，缩短脱模时间，并显著改善传动带的清洁度。
通过将模具清洁减少到每班一次，肯天能够将清洗间隔时间延长50％或更长，从而在整个三班制操作中大大提高了多个模具生产线的效率和产率。此外，肯天将脱模时间减少至不到15秒，进一步提高了产量和整体制造速度。
1
每班1-2次到1次 减少模具清洁
15秒
20-30秒至<15秒 减少脱模时间
过程
传动带模具通常很大，并且它们的清洁非常耗时。因此，延长模具清洁的时间间隔，减少由此带来的停工，蕴含着巨大的商机。
在肯天的新产品开发出来之前，客户普遍反映使用市场上其他脱模剂产品让模具快速积垢，并且脱模效果不理想。该客户在更改生产流程时开始注意缓解脱模问题。他们试图采用竞品来解决问题，但同时也产生了新的问题——模具很快变脏，并且脱模时间增加。
此外，脱模零件的表面相对油腻，并且产生纹理。这总是导致无法实现理想的生产效率和产率。
肯天团队致力于开发一种产品，不是单独解决某个问题，而是一次性解决所有问题。
解决方案
通过与公司密切合作，肯天对客户的需求和流程有透彻的了解。肯天的技术团队反复努力，创造出新的解决方案，该解决方案达到或超过了肯天与客户的共同目标，即脱模容易、模具积垢少且脱模剂不会从模具转移到零件。
肯天能够实现更高的速度、更好的可靠性、更高的产品可预测性和更高的生产率。通过开发一个新的配方，肯天能够系统地改进该过程的所有方面。
手印影响
在肯天，我们为自己长期以来为可持续发展而做出的努力感到自豪。然而，客户工艺的改进才会令肯天骄傲。它超越了肯天的全球足迹；这是肯天更广泛的印记。
本案例中，肯天实现了以下目标：
减少清洁需求，减少浪费
提高产品质量，降低废品率，减少返工
由于减少停机时间和减少零件生产周期，减少了能源的浪费
材料
废料
能源
