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改进方法

传动带制造商采用新型水性脱模剂

成功案例

肯天的研发团队为主要传动带制造商设计了一种新型水性脱模剂。相较于传统的水性脱模剂,新产品能够延长模具清洗时间间隔,缩短脱模时间,并显著改善传动带的清洁度。

通过将模具清洁减少到每班一次,肯天能够将清洗间隔时间延长50%或更长,从而在整个三班制操作中大大提高了多个模具生产线的效率和产率。此外,肯天将脱模时间减少至不到15秒,进一步提高了产量和整体制造速度。

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1

每班1-2次到1次 减少模具清洁

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15秒

20-30秒至<15秒 减少脱模时间

过程

传动带模具通常很大,并且它们的清洁非常耗时。因此,延长模具清洁的时间间隔,减少由此带来的停工,蕴含着巨大的商机。

在肯天的新产品开发出来之前,客户普遍反映使用市场上其他脱模剂产品让模具快速积垢,并且脱模效果不理想。该客户在更改生产流程时开始注意缓解脱模问题。他们试图采用竞品来解决问题,但同时也产生了新的问题——模具很快变脏,并且脱模时间增加。

此外,脱模零件的表面相对油腻,并且产生纹理。这总是导致无法实现理想的生产效率和产率。

肯天团队致力于开发一种产品,不是单独解决某个问题,而是一次性解决所有问题。


解决方案

通过与公司密切合作,肯天对客户的需求和流程有透彻的了解。肯天的技术专家反复努力,创造出新的解决方案,该解决方案达到或超过了肯天与客户的共同目标,即脱模容易、模具积垢少且脱模剂不会从模具转移到零件。

肯天能够实现更高的速度、更好的可靠性、更高的产品可预测性和更高的生产率。通过开发一个新的配方,肯天能够系统地改进该过程的所有方面。


手印影响

在肯天,我们为自己长期以来为可持续发展而做出的努力感到自豪。然而,客户工艺的改进才最令肯天骄傲。它超越了肯天的全球足迹;这是肯天更广泛的印记。

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本案例中,肯天实现了以下目标:

减少清洁需求,减少浪费

提高产品质量,降低废品率,减少返工

由于减少停机时间和减少零件生产周期,减少了能源的浪费

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材料
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废料
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能源
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